电力

去百度文库，查看完整内容>

内容来自用户:易发表网

输煤系统是火力发电厂的生命线，包含了燃煤接卸、转运、筛分、破碎、输送等复杂环节，在上述的每个环节都会产生大量的粉尘。随着环保政策越来越严格，各项目也格外重视输煤系统的除尘。
一、输煤系统扬尘成因分析
1、各扬尘点分析
（1）卸煤设施。在火车卸煤或卸煤设施中，燃煤倾倒直接冲入卸煤沟或者翻车机卸煤斗内，由于煤流落差太大，速度快，煤流互相冲撞，引起周围空气快速流动，造成大量扬尘。
（2）转运站。在转运站内，上级皮带将煤从高处卸落至下级时，高速煤流会带着尘粒向四周飞溅。另外，物料的高落差下落对皮带机产生冲击，造成皮带的抖动，导料槽的密封性能受到影响，在诱导空气的作用下，煤尘从导料槽的缝隙冒出、扩散到室内。
（3）碎煤机室。碎煤机工作时产生大量的诱导风，导致皮带导料槽内产生高正压，煤尘从导料槽缝隙处冒出，高落差粉尘极易扩散到整个碎煤机室内，造成现场粉尘超标。
（4）煤仓间。在锅炉煤仓间，犁煤器通过落煤管向煤斗卸煤时，高速气流使部分煤尘在煤斗内飞扬，同时，随着落煤诱导进煤斗的空气以及挤压煤斗内原有的空气，使煤斗内产生正压，扬起的煤尘会从煤斗的落料口等处冒出，使煤仓间内工作地点的粉尘浓度超标。
2、扬尘成因分析
煤尘产生的现象是由以下因素综合造成的。
（1）原煤的物理特性。当原煤干燥，表面水分低于7%时，转运过程中煤内包含的细粒粉尘便会大量飞扬。
（2）诱导风。在碎煤机室或者落差较高的转运站内，由于筛子、碎煤机等设备的高速运转，物料携带着大量的诱导风下落，导料槽容积小，阻尼少，使得落料处导料槽内风速较高，由于风速较高，出口风压较高，除尘器无法将全部粉尘吸走，造成粉尘四溢现象。
（3）设备密封。带式输送机的跑偏及上、下波动等运行异常容易导致导料槽的密封不严，在煤流的诱导作用下，导料槽空间处于正压状态，正压气流夹带着物料中的细小颗粒扩散，一部分从导料槽的缝隙逸出，另一部分随物料输送方向从导料槽出口处逸出。
综上可知，在电厂来煤煤质确定的情况下，造成输煤系统煤尘污染的主要原因是系统设备的密封不严密和诱导风引起的扬尘点局部正压。因此，抑制粉尘要从卸料点的密封着手，增加诱导风的抑制手段，消除局部正压，才能有效减少煤尘的产生。

二、输煤系统除尘解决方案
1、卸煤设施
在火车卸煤或卸煤设施中，采用双流体喷雾抑尘系统解决卸煤扬尘。这不仅是火力发电厂输煤系统中如此设置，随着环保要求严格，煤炭储备的各个需要卸煤的位置均如此设置。由于翻车机和卸煤位置都为露天布置，在寒冷地区，气、水管路均需设置保温，翻车机房和卸煤沟一般都比较大，布置喷头数量也很多，总投资较高，但就目前来看，没有更好办法解决此部分扬尘。
2、转运站/筛分破碎站
（1）袋式除尘器+喷雾抑尘
调研多处火力发电厂发现，火力发电厂多采用脉冲袋式除尘器、喷雾抑尘相结合的除尘方式，各转运站机头设置喷头抑尘，机尾落掉点附近设置负压吸口接至袋式除尘器，灰尘随着负压的吸附和物料的运输逐渐降低，至导料槽尾端到出口处设置喷头加强抑尘效果。这种方式除尘效果显著，能够达到现阶段环保要求，缺点是占地面积大，投资高，后期检修维护量也比较大。
（2）无动力+喷雾抑尘
随着无动力降尘的推广，不少电厂采用无动力+喷雾抑尘的方式，根据现场运行实际情况了解，在煤的含水量较大的电厂，后期转载过程中产尘量相对不大，仅无动力+喷雾抑尘满足了后期使用需要。
由于电厂对煤的含水量控制严格，多数含水量较低，这种情况增加微动力除尘装置可以满足除尘效果的需要，这种除尘方式在仅靠无动力的基础上增加了负压除尘，落料点灰尘通过无动力导料槽层层密封阻挡、导料槽截面的加大的释压、微动力的负压以及喷雾抑尘的多重作用下，除尘效果良好，满足使用要求。这种除尘方式具有占地面积小、布置简单、后期维护工作量不大等优点。
3、煤仓间
煤仓间犁煤器卸料口一般均采用袋式除尘器（无灰斗）+喷雾抑尘相结合的除尘方式。